فرآیندهای تولید دستگاههای خم کن سروو هیدرولیک الکترو{0} عمدتاً شامل مراحل کلیدی مانند طراحی، جوشکاری، عملیات حرارتی، ماشینکاری دقیق، مونتاژ و اشکالزدایی میشود.
هر مرحله مستقیماً بر دقت و پایداری تجهیزات تأثیر می گذارد.
طراحی و تجزیه و تحلیل شبیه سازی: طراحی سازه با استفاده از نرم افزار CAD/CAE انجام می شود و نرم افزار تحلیل اجزا محدود مانند ANSYS برای انجام شبیه سازی های مکانیکی بر روی اجزای کلیدی مانند بدنه دستگاه و لغزنده، بهینه سازی مقاومت در برابر صلبیت و تغییر شکل برای اطمینان از دقت بالا تحت بارهای بالا استفاده می شود.
ساخت سازه جوش داده شده یکپارچه: بدنه دستگاه و لغزنده یک ساختار جوش داده شده یکپارچه ساخته شده از تمام صفحات فولادی را اتخاذ می کنند. تمام جوش ها باید مشخصات مندرج در اسناد فرآیند را داشته باشند و مواد جوشکاری باید با مواد پایه مطابقت داشته باشند. اجزای سازه ای بزرگ به بازپخت کلی در یک کوره بازپخت بزرگ یا عملیات پیری ارتعاشی پس از جوشکاری برای حذف تنش باقیمانده، جلوگیری از تغییر شکل و بهبود عملکرد لرزه ای و پایداری طولانی مدت نیاز دارند.
ماشینکاری دقیق: این قاب یکبار با استفاده از یک ماشین حفاری دقیق کف-یا مرکز ماشینکاری چند{1}صورتی ماشینکاری میشود تا از موازی بودن و عمود بودن هر سطح نصب اطمینان حاصل شود. میز کار، پایه های لغزنده و سایر اجزاء تحت ماشینکاری آینه ای{3}}برای اطمینان از دقت عمودی و پرداخت سطح قرار می گیرند.
مجموعه اجزای اصلی
یک -الکترو{1}}دریچه سروو هیدرولیک وارداتی آلمانی و یک رمزگذار خطی HEIDENHAIN برای تشکیل یک سیستم کنترل حلقه بسته نصب شده است که کنترل همگام با دقت بالا را بر محورهای Y1 و Y2 اسلایدر انجام می دهد.
مکانیزم گیج پشتی مجهز به ریلهای راهنمای وارداتی و پیچهای سرب است که از اتصال چند محوری (X، R، Z1، Z2، و غیره) با دقت موقعیتیابی ± 0.01 میلیمتر پشتیبانی میکند.
یک سیستم کنترل پمپ سروو دوگانه اتخاذ شده است که مصرف روغن هیدرولیک را به 1/3 تا 1/5 سیستم های معمولی کاهش می دهد و مصرف انرژی را تا بیش از 75٪ کاهش می دهد.
یکپارچه سازی سیستم CNC و اشکال زدایی عملکرد
مجهز به سیستمهای CNC هوشمند مانند DELEM هلندی، ESA ایتالیا، یا CT15، پشتیبانی از برنامهنویسی گرافیکی، انتخاب خودکار، محاسبه برنامه، و خم شدن با کمک ربات-. این سیستم می تواند به طور خودکار جبران انحراف هیدرولیک را برای اطمینان از زوایای خمشی ثابت تنظیم کند.
در طول مرحله اشکالزدایی، موقعیت لغزنده در زمان واقعی توسط یک خطکش گریتینگ بازگردانده میشود تا -تأیید حلقه بسته «اصلاح فرمان-اجرایی-بازخورد-» انجام شود تا اطمینان حاصل شود که تکرارپذیری لغزنده ± 0.01 میلیمتر است.